Étant donné que de nombreux facteurs influent sur la capacité de production et l’effet de granulation des broyeurs à marteaux, il n’existe pas de formule de calcul théorique qui résume divers facteurs jusqu’à présent. Dans le travail réel, la capacité de production ne peut généralement être mesurée que par des expériences et des comparaisons.
Les principaux facteurs affectant la capacité de production et l’effet de granulation du broyeur à marteaux sont les suivants:
1. Le poids, la forme et le matériau du marteau
L’énergie cinétique du marteau est proportionnelle au poids du marteau, c’est-à-dire que plus le marteau est lourd, plus l’énergie cinétique du marteau est grande et meilleur est l’effet d’écrasement. Mais plus le poids du marteau est lourd, plus la force centrifuge générée par la rotation est importante, ce qui augmente également la charge sur le rotor et d’autres parties du broyeur à marteaux. Au contraire, si le marteau est trop léger, l’énergie cinétique du marteau sera faible, la capacité d’écrasement sera affaiblie et même le marteau sera sujet à la surcharge pendant le travail, accélérant ainsi l’usure de la broche.
La forme et le matériau du marteau ont également une certaine influence sur l’effet de granulation. Le marteau en forme de « T » a une surface d’impact nette sur le dessus du marteau, de sorte qu’il a non seulement un bon effet d’impact, mais a également un meilleur effet de déchirure que les marteaux carrés, étagés et trois convexes. De plus, si le marteau n’est pas résistant à l’usure, l’effet cassé du marteau usé sera faible et les particules de caoutchouc résultantes seront plus grosses et inégales, ce qui affectera le séchage des particules de caoutchouc.
2. Vitesse de rotation du rotor
À condition que le nombre de marteaux soit constant, plus la vitesse de rotation du rotor est élevée, plus l’énergie cinétique du marteau est grande (c’est-à-dire que l’énergie cinétique est proportionnelle au carré de la vitesse). Plus la taille est petite, mais l’augmentation de la vitesse, de la charge du moteur, des vibrations et du bruit de la machine augmentera, et la résistance des pièces de la machine et l’équilibre du rotor seront également nécessaires. La vitesse du rotor du broyeur à marteaux domestique CM·550X 500 a été augmentée de 2000r/min à 2500r/min. Les résultats des essais comparatifs montrent également que la vitesse du rotor ne peut pas être augmentée de manière excessive. Parce que la vitesse est trop élevée, la charge du moteur, les vibrations et le bruit de la machine augmentent, et il n’y a pas d’avantage évident à la sortie et au séchage des particules de caoutchouc. Par conséquent, la vitesse de travail du rotor est réglée à 2000r / min.
3. Le taux d’ouverture de l’écran de décharge
À condition que la surface totale de l’écran de décharge soit constante, le taux d’ouverture est lié à la taille de l’ouverture, au nombre de trous, à la distance entre les trous et à la disposition des trous. À mesure que le taux d’ouverture de l’écran de décharge augmente, la quantité de décharge de l’écran augmente. Il convient de souligner que le taux d’ouverture de l’écran de décharge doit garantir que le volume de décharge est supérieur (au moins égal à) le volume d’alimentation, sinon la machine sera bloquée et, une fois bloquée, les particules de caoutchouc qui ne peuvent pas être déchargées de la machine rouleront. Dans une grosse boule de caoutchouc, le moteur sera surchargé et brûlé.
À condition que la surface totale et l’ouverture de l’écran de décharge restent inchangées, à mesure que l’espacement des trous diminue, le nombre d’ouvertures augmentera et le taux d’ouverture augmentera, ce qui est bénéfique pour augmenter le volume de décharge et réduire la consommation d’énergie. Cependant, afin d’assurer la résistance, la rigidité et la durée de vie de l’écran de décharge, l’espacement des trous ne doit pas être trop petit, sinon l’écran de décharge sera accéléré par l’impact, le meulage et la corrosion de l’acide résiduel du matériau en caoutchouc. À condition que le taux d’ouverture de l’écran de décharge reste inchangé, avec l’augmentation ou la diminution du diamètre du trou, les particules de caoutchouc produites augmenteront ou diminueront également, et les particules de caoutchouc de différentes tailles ont des effets de séchage différents, alors choisissez La taille des pores doit également être déterminée en raison de tests à sec.
4. Méthodes de prétraitement pour différentes propriétés du caoutchouc et des agglomérats
Différentes propriétés se réfèrent à la concentration de coagulation du latex, à la dureté et à la teneur en eau du caillot, etc. Ils ont une certaine influence sur l’effet de granulation. Lors de la production de caoutchouc standard de latex frais, la concentration de coagulation du latex est généralement contrôlée à 20-25%. Lorsque la concentration de coagulation est constante, la méthode de prétraitement du caillot est différente, ce qui a un grand impact sur l’effet de granulation. La pratique a prouvé que l’utilisation d’une machine à crêpe (machine à déshydrater) pour traiter le caillot, bien que les particules de caoutchouc produites soient relativement fines, Cependant, la teneur en eau des particules de caoutchouc est élevée et elles sont faciles à lier dans les agglomérats après avoir été chauffées. Le temps de séchage est plus long et le phénomène de prise en sandwich ou de collage peut se produire. Le film laminé par plusieurs machines à crêper est relativement mince (l’épaisseur est généralement de 5 à 6 mm), la surface est rugueuse et le film a de nombreux petits pores. Ce n’est pas seulement bon pour la granulation, mais aussi les particules de caoutchouc produites sont uniformes, ont une faible teneur en eau, ne sont pas faciles à coller et à former des agglomérats, et le temps de séchage peut être raccourci. Par conséquent, la plupart des usines utilisent actuellement deux à trois machines à crêpe pour le prétraitement des matériaux en caoutchouc.